一、颜色太深

1．现象：印品颜色与原样有别，深于原样。

2．原因：（1）油墨粘度高。（2）网纹辊线数低，储墨量大。（3）颜色含量高，水墨色饱和度高。（4）制版（网点）问题。（5）承印物的选择不适应。（6）印刷车间不是恒温恒湿，影响油墨使用。

3．解决办法：（1）合理加稀释剂，降低粘度。稀释剂加入量不仅影响油墨粘度，还会影响印刷品的色密度。（2）合理更换或提高网纹辊线数。（3）加冲淡剂。（4）根据不同承印物，一般把网点的定标值加大或缩小。（5）打样时承印物与实际产生时不一样。承印物表面光滑，没有凹坑，油墨不能被吸收，留在表面的墨层较厚。相对地反射密度大，印品颜色较深。（6）保持恒温恒湿，保证粘度。

二、条纹或斑点

1．现象：在料卷上存在不希望的浅或暗颜色的斑点。

2．原因：（1）网纹传墨辊局部不带墨。（2）印版不平整，涂墨不均匀。（3）印刷过程中形成了气泡；油墨飞溅到被印材料上。（4）油墨太稀。（5）油墨粘性差。（6）承印物厚薄不匀。（7）压印辊筒有伤或粘有脏物。

3．解决办法：（1）清洗网纹辊或查墨盘墨量，如使用不足请加足。（2）检查印版，从油墨到供墨检查不匀原因。（3）在油墨中加入防泡剂。（4）检查墨斗盖，墨管接头，油墨槽，以防油墨过分流动和漏失。（5）加新配的油墨。（6）增加粘性，换薄厚均匀的承印物。（7）检查压印滚筒，更换，清除污物。

三、油墨太弱或太薄太浅

1．现象：油墨颜色强度太低太浅。墨色饱和度不够，色密度不足。

2．原因：（1）溶剂使用太多或粘度太低，影响带动色素的能力。（2）网纹传墨辊磨损或未清洗干净，有堵孔现象。（3）油墨搅拌不匀发生沉降，着色力不够，颜料分散。（4）印版的软硬不合适，网纹辊线数选择太高，墨量不够。（5）油墨辊调整不适当，印压过小。（6）在油墨的转移过程中，使用传墨胶辊不当。（7）水性油墨中，挥发化合物超标，墨层薄。（8）承印物的适印性差。（9）油墨冲淡剂太多。（10）油墨粘度过高导致转移不良。

3．解决方法：（1）加入新油墨并调整至适当粘度。（2）用新的或重新雕刻的网纹辊代替旧辊。（3）在加入到墨斗之前充分搅拌从桶中取出的油墨。（4）更换合适的。（5）降低网纹线数，调节墨辊，使过多的油墨附在网辊上增大印压。（6）更换与被印材料相符的传墨胶辊（使用硬度低的）。（7）挥发性化合物超过3%。（8）根据印品要求选择承印物。选择吸墨性较强的纸张，印刷时留在纸张表面的墨层较薄，所以反射密度低，印品颜色较浅。一般认为平印墨层厚度为1-2μm,柔印墨层厚度为2-5μm，凹印墨层厚度为10μm，可满足印刷要求。（9）重新调墨。（10）合理调节油墨粘度。

四、印刷过程中轮廓不清晰

1．现象：图案边缘模糊不清。

2．原因；（1）印刷压力太大。（2）油墨粘度太低。（3）印版质量差。（4）主要颜色油墨含有其他颜色油墨。（5）印版水墨干燥太快。（6）机速太低室温高。

3．解决办法：（1）使用适当的压力及正确的双面胶带。（2）增加油墨粘度。（3）重新制版。（4）用新油墨代替。（5）合理调整。（6）保持恒温恒湿，提高机速。

五、小字不清晰

1．现象：小字及细点印不清晰（模糊）。

2． 原因：（1）印版过硬，清晰度或平整度不好。（2）油墨粗劣，细度不够。（3）溶剂配方不当，挥发太快，传墨不稳定，机速慢。（4）印刷操作问题（压力不够或不一致）。（5）图文着墨过多而变粗或模糊。（6）承印物表面粗糙，吸墨性强。（7）机器套印精度不够，使阴型文字套印精度差。（8）版子粘贴不准确，粘版双面胶厚度不均匀，或贴版时有气泡。（9）油墨清洗不干净，有干固在网纹辊凹槽里的。（10）油墨粘度大，转移不均匀（在恒温下）。

3． 解决办法：（1）重新制版，使传墨均匀。（2）更换油墨，用50mm细度刮板仪测。（3）调整溶剂配方。（4）注意正确操作。（5）调整上墨量。（6）更换承印物，尽量减少墨的扩散，改善表面粗糙度。（7）检查，调整使圆跳小于0.015mm，平行水平小于0.03mm，多次套印精度在0.1mm内，使扩散版成型版刷阴型文字合格。（8）检查，校正。更换粘版胶带，认真按操作规程粘版。（9）清洁干净。（10）合理调整，促进转移